Читаем Бессемер полностью

Но выделение отдельных кристаллов железа из чугуна, собирание их в рыхлую губчатую массу — «крицу» являлось лишь первой стадией процесса. Предстояло еще выжать шлак и соединить частицы железа в плотную массу. Корт прокатывал крицы в валках или проковывал их под молотом. Отжим шлака под молотом и в пятидесятых годах XIX столетия считался наилучшим способом, но применялся далеко не всюду. На Южно-Уэльских заводах, в том числе и в Даулесе, крица отжималась в особых прессах-жомах, по форме напоминающих огромную пасть крокодила (американцы так их и прозвали потом «аллигаторами»). Жом делал около 90 движений в минуту и требовал машины мощностью в 10–12 л. с. Один жом обслуживал 10–16 пудлинговых печей.

Обжатые крицы задавались в прокатные валки. В этих черновых валках они прокатывались в пудлинговую болванку в четыре дюйма ширины и один дюйм толщины, в так называемую «пудль-барс».

«Такая болванка содержит много шлака, с поверхности имеет рвани и пластинки, — доносил майор Гурьев. — Пудлинговая болванка или пудль-барс разрезывается на куски по два, по три фута длиною. Куски складываются в пакеты, провариваются (то есть нагреваются до белого каления) в сварочной печи и прокатываются в болванки тех же размеров под валками, делающими в минуту 80—100 оборотов. Это односварочное железо шлаковато и называется миль-барс, или железо № 2. Для получения полосового железа миль-барс разрезают, сваривают пакетами и прокатывают в разные сорта. Это двусварочное железо, называемое бар-айрон, или железо № 3. Сортовое железо прокатывается в валках, делающих до 150 оборотов в минуту».

Эти полосы и плиты, размеры которых измерялись дюймами, а вес — немногими десятками фунтов, являлись теми кирпичами, из которых складывался остов техники середины XIX столетия.

Прокат всевозможных видов являлся той формой, в которой железо находило свое применение в технике: всевозможное фасонное железо — круглое, квадратное, полосовое, угловое, однотавровое, двутавровое, коробчатое (швеллера), листовое железо, «пласты», проволока и т. д. Но важнейшим изделием этого массового производства проката были, конечно, рельсы. Мы немного остановимся на прежней технике их изготовления, как она описана в отчетах русских инженеров. В ней очень выпукло выступает вся кропотливость и медлительность производства. Рельс буквально склеивался из отдельных пластинок.

Составление пакета, то есть связки железных брусьев и полос, который затем и прокатывался в рельс, являлось очень важным моментом в технике его изготовления. Пакет складывался обыкновенно из 14 кусков и представлял собой четырехгранную связку в 15–16 сантиметров в ширину и высоту и около метра в длину. Самыми ответственными частями являлись наружные верхние и нижние полосы, так называемые покрышки, шириною во всю ширину пакета, то есть около 15 сантиметров. Эти полосы в свою очередь изготовлялись из пакетов, состоящих из семи слоев пудлингового железа. В готовом рельсе таким образом можно было бы насчитать чуть ли не двадцать слоев железа.

Пакет нагревался в сварочной печи до белого каления. Обыкновенно в печь закладывалось одновременно три пакета, нагревание продолжалось около часу. Затем пакет прокатывался сначала в так называемых «обжимных валках», а затем заготовка передавалась на другой стан, где, пройдя через пять ручьев, принимала форму готового рельса. Оставалось еще только выпрямить докрасна раскаленный рельс и обрезать его по длине на общепринятый размер — 15 футов (4 1/2 метра). Рельс весил около 150 килограммов. Таковы были размеры и вес тех рельсов, из которых плелись первые ячейки железнодорожной сети Европы и Америки[10].

Интересно подсчитать производительность рельсопрокатной мастерской. За 12 часов в одной печи делалось 8 сварок по три пакета, т. е. одна сварочная печь за сутки непрерывной работы давала 48 штук рельсов, то есть около семи тонн. На каждые две-три сварочные печи было установлено по два прокатных стана. Для приведения их в действие «полагают неизлишне употреблять при сем силу, равняющуюся от 80 до 100 лошадей».

Изготовление рельсов таким способом помимо кропотливости работы требовало большой опытности, особенно при сортировке полос и наборке пакета. При неумелой и небрежной работе отдельные полосы плохо сваривались друг с другом, и рельс расслаивался или давал трещины.

За грудами угля и руды, за башнями доменных печей, за пламенем горнов, за грохотом прокатных станов не видно и не слышно людей, но и они тоже занимают некоторое место в технических описаниях, правда гораздо меньшее, нежели печи и машины.

Рабочих много. В Даулесе на заводе и шахтах работало до пяти тысяч человек.

Южный Уэльс был ареной особенно жестокой эксплоатации рабочего. Этого не могли не заметить даже те иностранцы, в собственном отечестве которых на заводах процветал подневольный крепостной труд.